ഷൂ അപ്പർ ലെതർ ഫിനിഷിംഗിലെ സാധാരണ പ്രശ്നങ്ങൾ താഴെ പറയുന്ന വിഭാഗങ്ങളിൽ പെടുന്നു.
1. ലായക പ്രശ്നം
ഷൂ നിർമ്മാണത്തിൽ, സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ലായകങ്ങൾ പ്രധാനമായും ടോലുയിൻ, അസെറ്റോൺ എന്നിവയാണ്. കോട്ടിംഗ് പാളി ലായകവുമായി കൂട്ടിയിടിക്കുമ്പോൾ, അത് ഭാഗികമായി വീർക്കുകയും മൃദുവാകുകയും പിന്നീട് ലയിച്ച് വീഴുകയും ചെയ്യുന്നു. ഇത് സാധാരണയായി മുൻ, പിൻ ഭാഗങ്ങളിൽ സംഭവിക്കുന്നു. പരിഹാരം:
(1) ഫിലിം-ഫോർമിംഗ് ഏജന്റായി ക്രോസ്-ലിങ്ക്ഡ് അല്ലെങ്കിൽ എപ്പോക്സി റെസിൻ-മോഡിഫൈഡ് പോളിയുറീൻ അല്ലെങ്കിൽ അക്രിലിക് റെസിൻ തിരഞ്ഞെടുക്കുക. ഈ തരത്തിലുള്ള റെസിനിന് നല്ല ലായക പ്രതിരോധമുണ്ട്.
(2) കോട്ടിംഗ് ലെയറിന്റെ ലായക പ്രതിരോധം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് ഡ്രൈ ഫില്ലിംഗ് ട്രീറ്റ്മെന്റ് നടപ്പിലാക്കുക.
(3) ആഴത്തിലുള്ള ലായക പ്രതിരോധം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് കോട്ടിംഗ് ദ്രാവകത്തിൽ പ്രോട്ടീൻ പശയുടെ അളവ് ഉചിതമായി വർദ്ധിപ്പിക്കുക.
(4) ക്യൂറിംഗിനും ക്രോസ്-ലിങ്കിംഗിനും ക്രോസ്-ലിങ്കിംഗ് ഏജന്റ് തളിക്കുക.
2. നനഞ്ഞ ഘർഷണവും ജല പ്രതിരോധവും
നനഞ്ഞ ഘർഷണവും ജല പ്രതിരോധവും അപ്പർ ലെതറിന്റെ വളരെ പ്രധാനപ്പെട്ട സൂചകങ്ങളാണ്. ലെതർ ഷൂസ് ധരിക്കുമ്പോൾ, നിങ്ങൾ പലപ്പോഴും ജല പരിതസ്ഥിതികളെ അഭിമുഖീകരിക്കുന്നു, അതിനാൽ നിങ്ങൾ പലപ്പോഴും നനഞ്ഞ ഘർഷണവും ജല പ്രതിരോധ പ്രശ്നങ്ങളും നേരിടുന്നു. നനഞ്ഞ ഘർഷണത്തിന്റെയും ജല പ്രതിരോധത്തിന്റെയും അഭാവത്തിന്റെ പ്രധാന കാരണങ്ങൾ ഇവയാണ്:
(1) മുകളിലെ കോട്ടിംഗ് പാളി വെള്ളത്തോട് സംവേദനക്ഷമതയുള്ളതാണ്. ടോപ്പ് കോട്ടിംഗ് നടപ്പിലാക്കുകയോ വാട്ടർപ്രൂഫ് ബ്രൈറ്റനർ സ്പ്രേ ചെയ്യുകയോ ആണ് പരിഹാരം. മുകളിലെ കോട്ടിംഗ് പ്രയോഗിക്കുമ്പോൾ, കസീൻ ഉപയോഗിക്കുകയാണെങ്കിൽ, അത് പരിഹരിക്കാൻ ഫോർമാൽഡിഹൈഡ് ഉപയോഗിക്കാം; മുകളിലെ കോട്ടിംഗ് ദ്രാവകത്തിൽ ചെറിയ അളവിൽ സിലിക്കൺ അടങ്ങിയ സംയുക്തങ്ങൾ ചേർക്കുന്നത് അതിന്റെ ജല പ്രതിരോധം വർദ്ധിപ്പിക്കും.
(2) ജല പ്രതിരോധശേഷി കുറഞ്ഞ സർഫാക്റ്റന്റുകൾ, റെസിനുകൾ തുടങ്ങിയ അമിതമായ ജല-സെൻസിറ്റീവ് വസ്തുക്കൾ കോട്ടിംഗ് ദ്രാവകത്തിൽ ഉപയോഗിക്കുന്നു. അമിതമായ സർഫാക്റ്റന്റുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കുകയും മികച്ച ജല പ്രതിരോധശേഷിയുള്ള റെസിനുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ് പരിഹാരം.
(3) പ്രസ് പ്ലേറ്റിന്റെ താപനിലയും മർദ്ദവും വളരെ കൂടുതലാണ്, കൂടാതെ മധ്യ കോട്ടിംഗ് ഏജന്റ് പൂർണ്ണമായും ഘടിപ്പിച്ചിട്ടില്ല. മധ്യ കോട്ടിംഗ് സമയത്ത് അമിതമായ വാക്സ് ഏജന്റുകളും സിലിക്കൺ അടങ്ങിയ സംയുക്തങ്ങളും ഉപയോഗിക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കുകയും പ്രസ് പ്ലേറ്റിന്റെ താപനിലയും മർദ്ദവും കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ് പരിഹാരം.
(4) ജൈവ പിഗ്മെന്റുകളും ഡൈകളും ഉപയോഗിക്കുന്നു. തിരഞ്ഞെടുത്ത പിഗ്മെന്റുകൾക്ക് നല്ല പ്രവേശനക്ഷമത ഉണ്ടായിരിക്കണം; മുകളിലെ കോട്ടിംഗ് ഫോർമുലയിൽ, അമിതമായ ഡൈകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കുക.
3. വരണ്ട ഘർഷണം, ഉരച്ചിൽ എന്നിവയിലെ പ്രശ്നങ്ങൾ
ഉണങ്ങിയ തുണി ഉപയോഗിച്ച് തുകൽ പ്രതലം ഉരയ്ക്കുമ്പോൾ, തുകൽ പ്രതലത്തിന്റെ നിറം മാഞ്ഞുപോകും, ഇത് സൂചിപ്പിക്കുന്നത് ഈ തുകലിന്റെ വരണ്ട ഘർഷണ പ്രതിരോധം നല്ലതല്ല എന്നാണ്. നടക്കുമ്പോൾ, പാന്റ്സ് പലപ്പോഴും ഷൂസിന്റെ കുതികാൽ ഭാഗത്ത് ഉരസുന്നത്, ഷൂസിന്റെ പ്രതലത്തിലെ കോട്ടിംഗ് ഫിലിം തുടച്ചുമാറ്റാൻ കാരണമാകുന്നു, കൂടാതെ മുന്നിലെയും പിന്നിലെയും നിറങ്ങൾ പൊരുത്തപ്പെടുന്നില്ല. ഈ പ്രതിഭാസത്തിന് നിരവധി കാരണങ്ങളുണ്ട്:
(1) കോട്ടിംഗ് പാളി വളരെ മൃദുവാണ്. താഴെയുള്ള പാളിയിൽ നിന്ന് മുകളിലെ പാളിയിലേക്ക് കോട്ടിംഗ് നടത്തുമ്പോൾ കൂടുതൽ കടുപ്പമുള്ളതും കൂടുതൽ കടുപ്പമുള്ളതുമായ കോട്ടിംഗ് ഏജന്റ് ഉപയോഗിക്കുക എന്നതാണ് പരിഹാരം.
(2) പിഗ്മെന്റ് പൂർണ്ണമായും പറ്റിപ്പിടിച്ചിട്ടില്ല അല്ലെങ്കിൽ അഡീഷൻ വളരെ മോശമാണ്, കാരണം കോട്ടിംഗിലെ പിഗ്മെന്റിന്റെ അനുപാതം വളരെ കൂടുതലാണ്. റെസിൻ അനുപാതം വർദ്ധിപ്പിച്ച് ഒരു പെനട്രന്റ് ഉപയോഗിക്കുക എന്നതാണ് പരിഹാരം.
(3) തുകൽ പ്രതലത്തിലെ സുഷിരങ്ങൾ വളരെ തുറന്നിരിക്കുന്നതും വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധം ഇല്ലാത്തതുമാണ്. തുകലിന്റെ വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനും കോട്ടിംഗ് ദ്രാവകത്തിന്റെ ഫിക്സേഷൻ ശക്തിപ്പെടുത്തുന്നതിനും ഡ്രൈ ഫില്ലിംഗ് ട്രീറ്റ്മെന്റ് നടപ്പിലാക്കുക എന്നതാണ് പരിഹാരം.
4. തുകൽ പൊട്ടൽ പ്രശ്നം
വരണ്ടതും തണുപ്പുള്ളതുമായ കാലാവസ്ഥയുള്ള പ്രദേശങ്ങളിൽ, തുകൽ വിള്ളലുകൾ പലപ്പോഴും സംഭവിക്കാറുണ്ട്. റീവെറ്റിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ (അവസാനത്തേത് വലിച്ചുനീട്ടുന്നതിനുമുമ്പ് തുകൽ വീണ്ടും നനയ്ക്കൽ) വഴി ഇത് വളരെയധികം മെച്ചപ്പെടുത്താൻ കഴിയും. ഇപ്പോൾ പ്രത്യേക റീവെറ്റിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ ഉണ്ട്.
ചർമ്മത്തിൽ പൊട്ടിപ്പോകാനുള്ള പ്രധാന കാരണങ്ങൾ ഇവയാണ്:
(1) മുകളിലെ തുകലിന്റെ ധാന്യ പാളി വളരെ പൊട്ടുന്നതാണ് കാരണം. കാരണം അനുചിതമായ ന്യൂട്രലൈസേഷൻ ആണ്, ഇത് റീടാനിംഗ് ഏജന്റിന്റെ അസമമായ നുഴഞ്ഞുകയറ്റത്തിനും ധാന്യ പാളിയുടെ അമിതമായ ബോണ്ടിംഗിനും കാരണമാകുന്നു. ജലമേഖല ഫോർമുല പുനർരൂപകൽപ്പന ചെയ്യുക എന്നതാണ് പരിഹാരം.
(2) മുകളിലെ തുകൽ അയഞ്ഞതും താഴ്ന്ന നിലവാരമുള്ളതുമാണ്. അയഞ്ഞ തുകൽ ഉണക്കി നിറച്ച് ഫില്ലിംഗ് റെസിനിൽ കുറച്ച് എണ്ണ ചേർക്കുക എന്നതാണ് പരിഹാരം. അങ്ങനെ നിറച്ച തുകൽ വളരെ കടുപ്പമുള്ളതാകില്ല, അതിനാൽ മുകൾഭാഗം തേയ്മാന സമയത്ത് പൊട്ടുന്നത് തടയാം. കനത്ത നിറച്ച തുകൽ കൂടുതൽ നേരം വയ്ക്കരുത്, അമിതമായി മണൽ പുരട്ടരുത്.
(3) ബേസ് കോട്ടിംഗ് വളരെ കടുപ്പമുള്ളതാണ്. ബേസ് കോട്ടിംഗ് റെസിൻ തെറ്റായി തിരഞ്ഞെടുത്തിരിക്കുന്നു അല്ലെങ്കിൽ അളവ് അപര്യാപ്തമാണ്. ബേസ് കോട്ടിംഗ് ഫോർമുലയിൽ മൃദുവായ റെസിനിന്റെ അനുപാതം വർദ്ധിപ്പിക്കുക എന്നതാണ് പരിഹാരം.
5. വിള്ളൽ പ്രശ്നം
തുകൽ വളയുകയോ ശക്തമായി വലിച്ചുനീട്ടുകയോ ചെയ്യുമ്പോൾ, നിറം ചിലപ്പോൾ ഇളം നിറമാകും, ഇതിനെ സാധാരണയായി ആസ്റ്റിഗ്മാറ്റിസം എന്ന് വിളിക്കുന്നു. കഠിനമായ സന്ദർഭങ്ങളിൽ, കോട്ടിംഗ് പാളി പൊട്ടാൻ സാധ്യതയുണ്ട്, ഇതിനെ സാധാരണയായി വിള്ളൽ എന്ന് വിളിക്കുന്നു. ഇത് ഒരു സാധാരണ പ്രശ്നമാണ്.
പ്രധാന കാരണങ്ങൾ ഇവയാണ്:
(1) തുകലിന്റെ ഇലാസ്തികത വളരെ വലുതാണ് (മുകളിലെ തുകലിന്റെ നീളം 30% ൽ കൂടുതലാകരുത്), അതേസമയം കോട്ടിംഗിന്റെ നീളം വളരെ ചെറുതാണ്. കോട്ടിംഗിന്റെ നീളം തുകലിന്റെ നീളത്തോട് അടുത്ത് വരുന്ന തരത്തിൽ ഫോർമുല ക്രമീകരിക്കുക എന്നതാണ് പരിഹാരം.
(2) ബേസ് കോട്ടിംഗ് വളരെ കഠിനവും മുകളിലെ കോട്ടിംഗ് വളരെ കഠിനവുമാണ്. സോഫ്റ്റ് റെസിൻ അളവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുക, ഫിലിം-ഫോമിംഗ് ഏജന്റിന്റെ അളവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുക, ഹാർഡ് റെസിൻ, പിഗ്മെന്റ് പേസ്റ്റ് എന്നിവയുടെ അളവ് കുറയ്ക്കുക എന്നിവയാണ് പരിഹാരം.
(3) കോട്ടിംഗ് പാളി വളരെ നേർത്തതാണ്, കൂടാതെ മുകളിലെ എണ്ണമയമുള്ള വാർണിഷ് പാളി അമിതമായി തളിക്കപ്പെടുന്നു, ഇത് കോട്ടിംഗ് പാളിക്ക് കേടുപാടുകൾ വരുത്തുന്നു. കോട്ടിംഗിന്റെ നനഞ്ഞ ഉരസൽ പ്രതിരോധത്തിന്റെ പ്രശ്നം പരിഹരിക്കുന്നതിന്, ചില ഫാക്ടറികൾ അമിതമായ എണ്ണമയമുള്ള വാർണിഷ് തളിക്കുന്നു. നനഞ്ഞ ഉരസൽ പ്രതിരോധത്തിന്റെ പ്രശ്നം പരിഹരിച്ചതിനുശേഷം, വിള്ളലിന്റെ പ്രശ്നം ഉണ്ടാകുന്നു. അതിനാൽ, പ്രക്രിയ സന്തുലിതാവസ്ഥയിൽ ശ്രദ്ധ ചെലുത്തണം.
6. സ്ലറി ചൊരിയുന്നതിന്റെ പ്രശ്നം
ഷൂവിന്റെ മുകളിലെ ലെതർ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, അത് വളരെ സങ്കീർണ്ണമായ പാരിസ്ഥിതിക മാറ്റങ്ങൾക്ക് വിധേയമാകണം. കോട്ടിംഗ് ഉറച്ചുനിൽക്കുന്നില്ലെങ്കിൽ, കോട്ടിംഗ് പലപ്പോഴും സ്ലറി ചൊരിയാൻ തുടങ്ങും. കഠിനമായ കേസുകളിൽ, ഡീലാമിനേഷൻ സംഭവിക്കും, ഇതിന് ഉയർന്ന ശ്രദ്ധ നൽകണം. പ്രധാന കാരണങ്ങൾ ഇവയാണ്:
(1) അടിഭാഗത്തെ കോട്ടിംഗിൽ, തിരഞ്ഞെടുത്ത റെസിൻ ദുർബലമായ അഡീഷൻ ആണ് ഉള്ളത്. അടിഭാഗത്തെ കോട്ടിംഗ് ഫോർമുലയിൽ പശ റെസിനിന്റെ അനുപാതം വർദ്ധിപ്പിക്കുക എന്നതാണ് പരിഹാരം. റെസിനിന്റെ അഡീഷൻ അതിന്റെ രാസ ഗുണങ്ങളെയും എമൽഷന്റെ ചിതറിക്കിടക്കുന്ന കണങ്ങളുടെ വലുപ്പത്തെയും ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. റെസിനിന്റെ രാസഘടന നിർണ്ണയിക്കുമ്പോൾ, എമൽഷൻ കണികകൾ കൂടുതൽ സൂക്ഷ്മമാകുമ്പോൾ അഡീഷൻ ശക്തമാകും.
(2) കോട്ടിംഗ് അളവ് അപര്യാപ്തമാണ്. കോട്ടിംഗ് പ്രവർത്തന സമയത്ത്, കോട്ടിംഗ് അളവ് അപര്യാപ്തമാണെങ്കിൽ, റെസിൻ കുറഞ്ഞ സമയത്തിനുള്ളിൽ ലെതർ പ്രതലത്തിലേക്ക് തുളച്ചുകയറാൻ കഴിയില്ല, കൂടാതെ ലെതറുമായി പൂർണ്ണമായി ബന്ധപ്പെടാൻ കഴിയുന്നില്ലെങ്കിൽ, കോട്ടിംഗിന്റെ വേഗത വളരെയധികം കുറയും. ഈ സമയത്ത്, മതിയായ കോട്ടിംഗ് അളവ് ഉറപ്പാക്കാൻ പ്രവർത്തനം ഉചിതമായി ക്രമീകരിക്കണം. സ്പ്രേ കോട്ടിംഗിന് പകരം ബ്രഷ് കോട്ടിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നത് റെസിൻ തുളച്ചുകയറുന്ന സമയവും കോട്ടിംഗ് ഏജന്റിന്റെ ലെതറിലേക്കുള്ള അഡീഷൻ ഏരിയയും വർദ്ധിപ്പിക്കും.
(3) ലെതർ ബ്ലാങ്കിന്റെ അവസ്ഥ കോട്ടിംഗിന്റെ അഡീഷൻ ഫാസ്റ്റ്നെസ്സിൽ ചെലുത്തുന്ന സ്വാധീനം. ലെതർ ബ്ലാങ്കിന്റെ ജല ആഗിരണം വളരെ മോശമാകുമ്പോഴോ ലെതർ പ്രതലത്തിൽ എണ്ണയും പൊടിയും ഉണ്ടാകുമ്പോഴോ, റെസിൻ ആവശ്യാനുസരണം ലെതർ പ്രതലത്തിലേക്ക് തുളച്ചുകയറാൻ കഴിയില്ല, അതിനാൽ അഡീഷൻ അപര്യാപ്തമാണ്. ഈ സമയത്ത്, ലെതർ പ്രതലം ജല ആഗിരണം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് ശരിയായി ചികിത്സിക്കണം, ഉദാഹരണത്തിന് ഒരു ഉപരിതല ക്ലീനിംഗ് പ്രവർത്തനം നടത്തുക, അല്ലെങ്കിൽ ഫോർമുലയിൽ ഒരു ലെവലിംഗ് ഏജന്റ് അല്ലെങ്കിൽ പെനട്രന്റ് ചേർക്കുക.
(4) കോട്ടിംഗ് ഫോർമുലയിൽ, റെസിൻ, അഡിറ്റീവുകൾ, പിഗ്മെന്റുകൾ എന്നിവയുടെ അനുപാതം അനുചിതമാണ്. റെസിൻ, അഡിറ്റീവുകൾ എന്നിവയുടെ തരവും അളവും ക്രമീകരിക്കുകയും മെഴുക്, ഫില്ലർ എന്നിവയുടെ അളവ് കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ് പരിഹാരം.
7. താപ, മർദ്ദ പ്രതിരോധ പ്രശ്നങ്ങൾ
മോൾഡഡ്, ഇൻജക്ഷൻ മോൾഡഡ് ഷൂ നിർമ്മാണത്തിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന മുകളിലെ തുകൽ ചൂടിനെയും മർദ്ദത്തെയും പ്രതിരോധിക്കുന്നതായിരിക്കണം. സാധാരണയായി, ഷൂ ഫാക്ടറികൾ തുകൽ പ്രതലത്തിലെ ചുളിവുകൾ ഇസ്തിരിയിടാൻ ഉയർന്ന താപനിലയിലുള്ള ഇസ്തിരിയിടൽ ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇത് കോട്ടിംഗിലെ ചില ചായങ്ങളോ ജൈവ കോട്ടിംഗുകളോ കറുത്തതായി മാറുകയോ ഒട്ടിപ്പിടിക്കുകയും വീഴുകയും ചെയ്യുന്നു.
പ്രധാന കാരണങ്ങൾ ഇവയാണ്:
(1) ഫിനിഷിംഗ് ലിക്വിഡിന്റെ തെർമോപ്ലാസ്റ്റിസിറ്റി വളരെ കൂടുതലാണ്. ഫോർമുല ക്രമീകരിക്കുകയും കസീനിന്റെ അളവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ് പരിഹാരം.
(2) ലൂബ്രിസിറ്റിയുടെ അഭാവം. ചർമ്മത്തിന്റെ ലൂബ്രിസിറ്റി മെച്ചപ്പെടുത്താൻ സഹായിക്കുന്നതിന് അൽപ്പം കടുപ്പമുള്ള മെഴുക്, മിനുസമാർന്ന ഫീൽ ഏജന്റ് എന്നിവ ചേർക്കുക എന്നതാണ് പരിഹാരം.
(3) ഡൈകളും ഓർഗാനിക് കോട്ടിംഗുകളും ചൂടിനോട് സംവേദനക്ഷമതയുള്ളവയാണ്. ചൂടിനോട് സംവേദനക്ഷമത കുറഞ്ഞതും മങ്ങാത്തതുമായ വസ്തുക്കൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുക എന്നതാണ് പരിഹാരം.
8. പ്രകാശ പ്രതിരോധ പ്രശ്നം
കുറച്ചു നേരം തുറന്നുകിടക്കുമ്പോൾ, തുകലിന്റെ ഉപരിതലം ഇരുണ്ടതും മഞ്ഞനിറമുള്ളതുമായി മാറുന്നു, ഇത് ഉപയോഗശൂന്യമാക്കുന്നു. കാരണങ്ങൾ ഇവയാണ്:
(1) എണ്ണകൾ, സസ്യ ടാന്നിനുകൾ അല്ലെങ്കിൽ സിന്തറ്റിക് ടാന്നിനുകൾ എന്നിവയുടെ നിറവ്യത്യാസം മൂലമാണ് തുകൽ ശരീരത്തിന്റെ നിറവ്യത്യാസം ഉണ്ടാകുന്നത്. ഇളം നിറമുള്ള തുകലിന്റെ പ്രകാശ പ്രതിരോധം വളരെ പ്രധാനപ്പെട്ട ഒരു സൂചകമാണ്, നല്ല പ്രകാശ പ്രതിരോധമുള്ള എണ്ണകളും ടാന്നിനുകളും തിരഞ്ഞെടുക്കണം.
(2) കോട്ടിംഗിന്റെ നിറം മാറ്റൽ. ഉയർന്ന പ്രകാശ പ്രതിരോധം ആവശ്യമുള്ള മുകളിലെ ലെതറുകൾക്ക്, ബ്യൂട്ടാഡീൻ റെസിൻ, ആരോമാറ്റിക് പോളിയുറീൻ റെസിൻ, നൈട്രോസെല്ലുലോസ് വാർണിഷ് എന്നിവ ഉപയോഗിക്കരുത്, മറിച്ച് മികച്ച പ്രകാശ പ്രതിരോധമുള്ള റെസിനുകൾ, പിഗ്മെന്റുകൾ, ഡൈ വാട്ടർ, വാർണിഷ് എന്നിവ ഉപയോഗിക്കുക എന്നതാണ് പരിഹാരം.
9. തണുത്ത പ്രതിരോധം (കാലാവസ്ഥാ പ്രതിരോധം) പ്രശ്നം
തുകൽ താഴ്ന്ന താപനില നേരിടുമ്പോൾ കോട്ടിംഗിൽ ഉണ്ടാകുന്ന വിള്ളലുകളിൽ നിന്നാണ് തണുത്ത പ്രതിരോധം കുറയുന്നത് പ്രധാനമായും പ്രതിഫലിക്കുന്നത്. പ്രധാന കാരണങ്ങൾ ഇവയാണ്:
(1) താഴ്ന്ന താപനിലയിൽ, കോട്ടിംഗിന് മൃദുത്വം കുറവാണ്. പോളിയുറീൻ, ബ്യൂട്ടാഡീൻ തുടങ്ങിയ മികച്ച തണുത്ത പ്രതിരോധശേഷിയുള്ള റെസിനുകൾ ഉപയോഗിക്കണം, കൂടാതെ അക്രിലിക് റെസിൻ, കസീൻ തുടങ്ങിയ തണുത്ത പ്രതിരോധം കുറഞ്ഞ ഫിലിം രൂപപ്പെടുത്തുന്ന വസ്തുക്കളുടെ അളവ് കുറയ്ക്കണം.
(2) കോട്ടിംഗ് ഫോർമുലയിൽ റെസിനിന്റെ അനുപാതം വളരെ കുറവാണ്. റെസിനിന്റെ അളവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുക എന്നതാണ് പരിഹാരം.
(3) മുകളിലെ വാർണിഷിന്റെ തണുത്ത പ്രതിരോധം മോശമാണ്. തുകലിന്റെ തണുത്ത പ്രതിരോധം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് പ്രത്യേക വാർണിഷ് അല്ലെങ്കിൽ ,-വാർണിഷ് ഉപയോഗിക്കാം, അതേസമയം നൈട്രോസെല്ലുലോസ് വാർണിഷിന് തണുത്ത പ്രതിരോധം കുറവാണ്.
മുകളിലെ തുകലിന്റെ ഭൗതിക പ്രകടന സൂചകങ്ങൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നത് വളരെ ബുദ്ധിമുട്ടാണ്, കൂടാതെ സംസ്ഥാനമോ സംരംഭങ്ങളോ രൂപപ്പെടുത്തിയ ഭൗതിക, രാസ സൂചകങ്ങൾക്കനുസൃതമായി ഷൂ ഫാക്ടറികൾ പൂർണ്ണമായും വാങ്ങണമെന്ന് ആവശ്യപ്പെടുന്നത് യാഥാർത്ഥ്യമല്ല. ഷൂ ഫാക്ടറികൾ സാധാരണയായി നിലവാരമില്ലാത്ത രീതികൾക്കനുസൃതമായി തുകൽ പരിശോധിക്കുന്നു, അതിനാൽ മുകളിലെ തുകലിന്റെ ഉത്പാദനം ഒറ്റപ്പെടുത്താൻ കഴിയില്ല. പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് ശാസ്ത്രീയ നിയന്ത്രണം നടപ്പിലാക്കുന്നതിന് ഷൂ നിർമ്മാണത്തിന്റെയും ധരിക്കൽ പ്രക്രിയയുടെയും അടിസ്ഥാന ആവശ്യകതകളെക്കുറിച്ച് നന്നായി മനസ്സിലാക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.
പോസ്റ്റ് സമയം: മെയ്-11-2024
